Studien zeigen, dass über 80 % aller Korrosionsschäden auf Fehler bei der Applikation zurückzuführen sind – nicht auf schlechte Materialien. Die gute Nachricht: Diese Fehler sind vermeidbar. Voraussetzung ist eine konsequente Qualitätssicherung durch einen unabhängigen FROSIO-Inspektor.
Die häufigsten Beschichtungsfehler im Überblick
Blasenbildung (Blistering)
Lösliche Salze auf der Oberfläche, eingeschlossene Feuchtigkeit oder Lösemittel, osmotischer Druck.
Ablösung der Beschichtung, Rostdurchbruch, vollständiger Schutzverlust.
Bresle-Test vor der Beschichtung, Einhaltung der Klimabedingungen, ausreichende Trocknungszeit.
Abblättern (Peeling)
Unzureichende Haftung durch mangelnde Oberflächenvorbereitung, Kontamination oder falsches Beschichtungssystem.
Großflächiger Schutzverlust, beschleunigte Korrosion.
Kontrolle des Reinheitsgrades (Sa 2,5), Haftfestigkeitsprüfung (Pull-off-Test).
Rissbildung (Cracking)
Zu dicke Schicht, falsche Härtung, thermische Spannungen oder ungeeignetes Beschichtungssystem.
Eintrittspforten für Feuchtigkeit und Korrosionsmedien.
Schichtdickenmessung (WFT/DFT), Einhaltung der Verarbeitungstemperaturen.
Läufer und Nasen (Runs/Sags)
Zu dicke Nassschicht, zu geringer Abstand der Spritzpistole, zu niedrige Viskosität.
Ungleichmäßige Schichtdicke, Schwachstellen in der Beschichtung.
Nassschichtdickenmessung (WFT), Kontrolle der Applikationsparameter.
Poren und Fehlstellen (Pinholes)
Lösemittelverdampfung, Lufteinschlüsse, zu schnelle Trocknung.
Unsichtbare Eintrittspforten für Korrosion.
Holiday-Test (Porositätsprüfung) nach ISO 29601.
Unterrostung (Undercutting)
Korrosion breitet sich unter der Beschichtung aus, oft ausgehend von Beschädigungen oder Kanten.
Fortschreitende Ablösung der Beschichtung vom Rand her.
Kantenbehandlung, ausreichende Schichtdicke an Kanten, regelmäßige Inspektion.
Die drei häufigsten Fehlerquellen
Falsche Klimabedingungen
Beschichtungsarbeiten bei zu hoher Luftfeuchtigkeit, zu niedrigen Temperaturen oder wenn die Stahltemperatur unter dem Taupunkt liegt, führen fast immer zu Haftungsproblemen.
Unzureichende Oberflächenvorbereitung
Lösliche Salze, Öl, Fett oder unzureichender Reinheitsgrad sind die häufigste Ursache für frühzeitiges Versagen – und die am leichtesten vermeidbare.
Falsche Schichtdicke
Zu dünne Schichten bieten keinen ausreichenden Schutz. Zu dicke Schichten können reißen oder sich ablösen. Nur regelmäßige Messung schafft Sicherheit.
Fazit: Prävention ist billiger als Sanierung
Die Kosten für eine professionelle Beschichtungsinspektion betragen typischerweise 1–3 % der Gesamtbeschichtungskosten. Die Kosten für eine Sanierung nach frühzeitigem Versagen können das 10- bis 50-fache betragen. Unabhängige Qualitätssicherung durch einen FROSIO-Inspektor ist die wirtschaftlichste Entscheidung, die ein Auftraggeber treffen kann.
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