Beschichtungsfehler können mit Oberflächenvorbereitung, Umgebungsbedingungen, Applikation oder Schichtaufbau zusammenhängen. Vereinbarte Kontrollpunkte können bestimmte Abweichungen vor, während und nach der Applikation sichtbar machen. Sie ersetzen jedoch weder eine fachgerechte Ausführung noch garantieren sie, dass spätere Schäden vollständig ausbleiben.
Typische Fehlerbilder im Überblick
Blasenbildung
Mögliche Einflussfaktoren sind wasserlösliche Verunreinigungen, Feuchtigkeit, eingeschlossene Lösemittel oder ungeeignete Verarbeitungsbedingungen.
Blasen können die Schutzwirkung lokal beeinträchtigen und Anlass für eine weitergehende Bewertung geben.
Eine Salzprüfung sowie die Dokumentation vereinbarter Klima- und Verarbeitungsbedingungen können relevante Abweichungen sichtbar machen.
Ablösung und Abblättern
Mögliche Ursachen sind ein ungeeigneter Untergrundzustand, Kontamination, unpassende Übergänge oder Abweichungen vom vorgesehenen Schichtaufbau.
Die Beschichtung kann sich an einzelnen Stellen oder großflächiger vom Untergrund lösen.
Sichtprüfung von Vorbereitung und Profil sowie eine geeignete Haftzugprüfung können Hinweise an den jeweils geprüften Stellen liefern.
Rissbildung
Mögliche Einflussfaktoren sind ein vom Soll abweichender Schichtaufbau, Aushärtebedingungen oder Beanspruchungen des Bauteils.
Risse können lokale Zugangswege für Feuchtigkeit und weitere korrosionsfördernde Medien schaffen.
Nass- oder Trockenschichtdickenmessungen können Abweichungen vom vorgegebenen Schichtaufbau erfassen, wenn sie im Prüfplan vorgesehen sind.
Läufer und Nasen
Sichtbare Applikationsabweichungen können etwa durch zu hohe Nassschichtdicke, ungeeignete Viskosität oder Verarbeitungsparameter entstehen.
Es können ungleichmäßige Schichtdicken und optische Auffälligkeiten entstehen.
Sichtprüfung und – soweit vorgesehen – Nassschichtdickenmessung helfen, die festgelegten Anforderungen nachzuvollziehen.
Poren und Fehlstellen
Lufteinschlüsse, Untergrundunregelmäßigkeiten oder ungeeignete Verarbeitungsbedingungen können zu Diskontinuitäten führen.
Fehlstellen können visuell unauffällig sein und die Schutzwirkung lokal beeinträchtigen.
Eine geeignete Porositätsprüfung kann Fehlstellen in trockenen, elektrisch nicht leitenden Beschichtungsanteilen auf metallischem Untergrund aufspüren.
Unterrostung
Beschädigungen, Kantenbereiche, unzureichend vorbereitete Übergänge oder bereits vorhandene Korrosionsanzeichen können Einflussfaktoren sein.
Korrosionserscheinungen können sich unter einer Beschichtung vom betroffenen Bereich aus weiterentwickeln.
Sichtprüfung und eine projektbezogene Beurteilung von Kanten, Beschädigungen und Beschichtungszustand liefern Anhaltspunkte für weitere Schritte.
Drei wichtige Prüfthemen
Klimabedingungen
Luft- und Stahltemperatur, relative Luftfeuchte und Taupunktabstand werden dann erfasst, wenn sie für System und Prüfplan relevant sind. Die Bewertung folgt den vereinbarten Vorgaben.
Oberflächenzustand
Reinheitsgrad, Oberflächenprofil und mögliche Kontaminationen sind getrennte Prüfthemen. Welche Merkmale gelten, richtet sich nach Spezifikation und Beschichtungssystem.
Schichtaufbau
WFT- oder DFT-Messungen können Abweichungen vom vorgesehenen Schichtaufbau sichtbar machen. Messraster und Akzeptanzkriterien werden projektbezogen festgelegt.
Prüfungen und Folgekosten sachlich einordnen
Kosten und Folgen einer Abweichung hängen unter anderem von Bauteil, Zugänglichkeit, Beschichtungssystem, Schadensumfang und betrieblichen Auswirkungen ab. Werden Abweichungen vor dem nächsten Beschichtungsschritt festgestellt, können die zuständigen Projektbeteiligten über die weiteren Schritte entscheiden. Allgemeine Kostenquoten oder vollständige Schadensvermeidung lassen sich daraus nicht ableiten.
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